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Camión Fábrica Milodón
Desarrollo de Lixiviación de Sulfuros Primarios
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Monitoreo por Condición en Motores de Camiones Mineros
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Teleoperación de Rotopala y Apilador (Mina)
Sistema Rápido de Reparación de Correas Transportadoras
Monitoreo por Condición en Motores de Camiones Mineros
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Camión Fábrica Milodón
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Desarrollo de Desmoldante en Seco para Fundiciones
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Teleoperación de Rotopala y Apilador (Mina)
Sistema UMAN de Monitoreo de Presión y Temperatura para Neumáticos Mineros
Desarrollo de Lixiviación de Sulfuros Primarios
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Desarrollo de Tecnología Cuprochlor para Lixiviación Química de Sulfuros Secundarios
Desarrollo de Desmoldante en Seco para Fundiciones
Sistema UMAN de Monitoreo de Presión y Temperatura para Neumáticos Mineros
Tecnología para Lixiviación Química de Sulfuros Secundarios
•Solución que entrega monitoreo simultáneo de aproximadamente 600 motores de camiones operativos. La información se entrega casi en tiempo real. •En cuanto a costos, se genera un importante ahorro debido a la baja cantidad de motores dañados en operación.  •Productividad: Menos paradas de camión, la información permite planificar las mantenciones de las unidades de forma preventiva. Por otro lado, disminuyen malos hábitos en el uso del motor, como excesos de velocidad.
•Seguridad •Duración: menores pérdidas tempranas de neumáticos. •Costo: Reducción de compra de neumáticos y costos asociados a la compra. •Productividad: Menor tiempo de detención de los equipos al tener información en línea de temperatura y presión. 
KPI / Negocio Tecnología
•Permite que circule una menor cantidad de camiones fábrica en la operación, optimizando y reduciendo los costos de logística.  •Aumenta la seguridad del operario al no exponerlo a sustancias peligrosas.  •Posee un sistema de retención de residuos para que estos queden en el camión y no tengan contacto con la tierra. 
KPI / Impacto
Comercialización
•La biolixiviación no solo resuelve en gran parte el problema sino que permite obtener un beneficio económico del nuevo mineral, que no podría haber sido explotado de otra manera. •Por medio de este proceso, es posible lograr entre un 30% y 40% de recuperación.
Claves de Implementación
•Este proceso contribuyó a mantener el nivel de producción anual aportando entre 30%-40% del total (50 mil tons). •El uso de la tecnología CuproChlor contribuyó a disminuir los costos productivos.
Factor de Éxito
•Disminución de costos en horas hombre (menor cantidad de tiempo improductivo por fallo de correa). •Disminución de costos de correas (mayor vida útil de correas transportadoras). •Aumento de la producción (menos tiempo de detención de la correa transportadora).
Aumento de la seguridad: Se evita la exposición de operarios a altas temperaturas, lo que previene potenciales accidentes.  Ahorro: Menores costos en insumos para el proceso de fundición. Productividad: Mejora en la calidad de ánodos.
•Productividad: Mayor tiempo de funcionamiento de rotopala, pues el cambio de turno de operario se efectúa casi de forma inmediata.  •Seguridad: Se cambia a los operarios de apilador y rotopala, desde una zona potencialmente peligrosa y de difícil acceso, hacia una cabina de comandos.  •Mejora en la precisión de la geometría de la pila con la solución teleoperada.
Codelco ha utilizado la biolixiviación en varias de sus faenas, no solo debido los beneficios económicos que implica, sino también graciasa su eficiente implementación. Pues es posible utilizar instalaciones para óxidos que existían previamente en las faenas de hidrometalurgia convencional.
•Producto original tiene al alto nivel de replicabilidad, lo que permitió generar distintas versiones.  •Exportación del producto a países como: Sudáfrica, Australia, Indonesia, Tailandia, entre otros.  •Implementación de dinámicas de innovación al interior de la empresa, esperando un involucramiento importante de los distintos integrantes de esta.
Dado el éxito y nivel de impacto de la solución desarrollada, esta tecnología se comienza a exportar hacia EE.UU. específicamente a la fábrica de camiones Komatsu.
El camión Milodón tiene un alto nivel de replicabilidad, es posible generar nuevas versiones de menor tamaño, para adaptarse a faenas más pequeñas.  El proyecto exitoso del camión Milodón es un punto clave para los siguientes proyectos de innovación desarrollados en el país. La experiencia y aprendizaje sobre los procesos de innovación, permiten una sistematización mucho más precisa en proyectos actuales.
La implementación tecnológica permitió que la faena continuara por 14 años más, evitando el proceso de cierre planeado para 2001.
Actualmente, la solución de desmoldante en seco se encuentra en proceso de patentamiento en Chile y 10 países más.
•A partir de esta solución, se logró implementar la teleoperación en el Spreader de la faena Gabriela Mistral de Codelco.  •En el área de equipos telecomandados, la empresa aprovecha el knowhow generado a través del tiempo para trabajar en la teleoperación de equipos, tronadura, operación, etc.
El combustible, mantención y neumáticos son, en general, el mayor gasto en una faena minera. Es por esto, que resulta clave contar con información precisa, para lograr un óptimo rendimiento del neumático y asegurar su máximo rendimiento. La ventaja de este sistema es que funciona en cualquier neumático OTR, independiente de la marca, tipo y tamaño.
La innovación comienza a exportase a Estados Unidos a la misma fábrica de camiones Komatsu, se vende el producto empaquetado en todas partes de mundo. Es una solución con alto nivel de replicabilidad.
A partir de su exitosa implementación en la minera Escondida, la solución ha sido adoptada también en otras compañías mineras, principalmente las de mayor tamaño como Collahuasi. Actualmente, el 30% de la flota de camiones de Enaex corresponde a camionesMilodón. Dado el éxito de este hay buenas perspectivas de exportación a mercados de gran tamaño, como Brasil y Australia.
En este caso se traspasó el knowhow de la minera Pudahuel a Michilla cuando seis personas del área de investigación metalúrgica de la primera, pasaron a formar parte de esta planta.
El modelo de negocio de esta innovación no está basado en un producto sino n la prestación de servicios, pues para la correcta aplicación de la tecnología, es necesario que la entidad desarrolladora esté presente y supervise el proceso.
A partir de los distintos desarrollos tecnológicos de la empresa, surge el spin-off Innovaxxion Servicios, empresa que presta servicios regulares, de productos ya empaquetados por Innovaxxión.  Innovaxxion ofreció un modelo de negocio basado en el arriendo de la solución. Desde la empresa señalan que la solución se implementó como una impresora del desmoldante, en el sentido que, el operario puede imprimir la cantidad de solución requerida, de esta forma, el mandante paga según lo utilizado.
Una vez que la solución fue implementada en la faena El Teniente, se facilitó su ingreso a otras minas y compañías mineras, esto ayudó al posicionamiento del producto en mercados extranjeros. Se ha aprovechado el knowhow acumulado para crear otras versiones del producto: FourthaneGreen Line, Fourthane Red Line, Fourthane Orange Line, entre otros. La naturaleza del producto ofrecido, permite un modelo de negocio basado en la distribución periódica de los kits Fourthane, lo que da cuenta del alto nivel de replicabilidad de la solución, que es capaz de adaptarse a las necesidades del cliente a través de la existencia de un conocimiento base.
A partir del desarrollo de UMAN y considerando el éxito que ha tenido el servicio, la empresa decide implementar un departamento de I+D, el que facilita las mejoras a la tecnología creada, así como también el desarrollo de nuevos proyectos. Bailac SAN establece una dinámica colaborativa de trabajo con sus clientes mineros, una idea de mejora o de innovación puede surgir tanto del proveedor como de la faena minera. De esta forma, están presentes tanto la modalidad SciencePush como MarketPull. A partir de una comunicación fluida surgen insumos como ideas o propuestas, que facilitan la creación de valor. El sistema UMAN está presente en 8 compañías mineras en Chile y también en Cerro Vanguardia, Argentina.
Debido al éxito de la innovación, este sistema de tele control  fue posible de replicar en la faenas de la empresa Minera Gabriela Mistral de Codelco. También se logró utilizar en otro tipo de maquinarias como tronadura telecomandada. Godelius está desarrollando un sistema capaz de realizar tareas manuales, en ambientes mineros, sin presencia humana. Se trata de una solución robotizada, debido a que la interacción con herramientas y procesos manuales requiere niveles de destrezas finas que no pueden ser resueltas con sistemas teleoperados. El diseño busca la combinación precisa entre las habilidades autónomas de un robot y el control de un humano que incorpora decisiones de alto nivel, específicas a la tarea a desempeñar.
La idea se originó con pruebas caseras, realizadas por Cecil Fourth, que solucionaron el procesamiento de ciertos repuestos. Luego de un año y medio, de ensayos y estudios, se da con el polímero y se desarrolla esta nueva solución de fácil aplicación y resultados rápidos. Finalmente, se establece la incorporación de un experto, con fuerte networking, para trabajar en la venta y exportación del producto.
Esta solución fue parte de un proceso de innovación que implicó una larga etapa de investigación a nivel de laboratorio. Que, a su vez, generó una importante propiedad industrial (78 patentes concedidas y 36 en trámite). A lo largo de todo el proceso fue clave la comunicación y retroalimentación con gente de la división. A medida que avanzaba el proyecto, el personal deRadomiro Tomic se fue involucrando cada vez más. 
En la práctica, la implementación de Telecomandos consiste en trasladar a los controles y los mandos de estas máquinas a un centro de comando remoto, ubicado a varios kilómetros de distancia, mejorando, por un lado, su ambiente laboral y también la dimensión productiva, ya que permite mejoras en la geometría de las pilas, la coordinación con la producción de etapas “aguas arriba”, en los cambios de turnos que toman menos tiempo, etc.
Hacia 2001 la minera Michilla se veía enfrentada a la posibilidad de cerrar, por lo que el equipo de investigación metalúrgica de Pudahuel propuso implementar la tecnología Cuprochlor y se integró al área de planta para hacerlo. Así, se generó una dinámica de trabajo colaborativo entre el personal de Michilla y Pudahuel bajo la modalidad Joint Venture, es decir, compartiendo la propiedad de la patente y los réditos de la solución.
Un grupo de desarrollo interno de la empresa Cummins crea la caja negra que recoge los datos de los sensores del motor y los envía por internet. Así una empresa de telefonía conecta este sensor del motor con la central. Además, una empresa de software desarrolla un programa informático especializado que integra algoritmos para que sean procesados por expertos de Cummins, quienes dan las directrices necesarias para que el resto del personal opere según los datos disponibles. 
Esta solución tecnológica se implementa para aumentar la seguridad y eficiencia en las faenas mineras. Fue desarrollada por la empresa Enaex gracias a un trabajo con grandes proveedores internacionales asociados al rubro del transporte como Renault y Mercedez Benz. Así, las asesorías de empresas asociadas al rubro informático permitieron a Milodón registrar ciertos datos como su ubicación y velocidad para posteriormente optimizar procesos. Estas innovaciones han permitido reducir el personal en mina en un 33% en los sitios en que se ha utilizado el Milodón.
Se trabaja con empresa internacional, especializada en componentes electrónicos, la que construye el sensor que se introduce en los neumáticos. Luego, se recurre a una empresa nacional para ubicar la tecnología del sensor en una unidad inteligente de captura y almacenamiento de datos.  Bailac integra la solución y en base a ésta, capacita al personal de la compañía minera para aplicar medidas de mitigación como: disminuir velocidad, cambiar el ciclo de operación o detener un equipo. De esta forma, la empresa ofrece la tecnología UMAN como mejora de sus servicios de mantención.
Ante un nuevo desafío, la empresa genera una gama de potenciales soluciones, las que va filtrando hasta llegar a la más factible. Trabajo con entidades partner: Empresa extranjera para fabricar equipo y centro de investigación para pruebas de laboratorio.  Para proteger el knowhow de la empresa, la fórmula del desmoldante se mantiene como secreto industrial.  Ante el difícil momento de la minería, empresa aplica modelo de negocio de arrendamiento, lo que permite al mandante implementar la solución. 
Capacidad del desarrollador de integrar distintas tecnologías y generar solución propia.
Centro de I+D considera el aspecto comercial del proceso de innovación.
Empresa desarrolladora genera un entorno de “nodos” de conocimiento con empresas y entidades. A partir de esto, desarrolla su propia tecnológica.
Trabajo colaborativo entre Michilla con pequeña Compañía Minera.
Trabajo colaborativo entre 2 empresas asociadas.
Líder de innovación al interior de la empresa desarrolladora.
Proyecto clave para sistematizar la gestión de innovación de la empresa.
Capacidad de implementar la solución con rotopala y apilador en funcionamiento, es decir, sin interferencia del proceso productivo.
En ese contexto, la empresa Biosigma— líder en soluciones mineras basadas en el uso de la biotecnología— decidió investigar el proceso de la biolixiviación de estos sulfuros, específicamente para solucionar el problema en la empresa Radomiro Tomic. Para lograrlo se evaluaron técnicamente distintas bacterias, seleccionando las de mayor efectividad y se les sometió a procesos de crecimiento, en un periodo que duró doce años.
Descripción
Tomando las bacterias seleccionadas, la empresa es capaz de elaborar una solución líquida que las contiene. Posteriormente esta se riega sobre la pila de lixiviación, permitiendo que las bacterias disuelvan el azufre, separándolo del cobre y dejando a este último en forma líquida, para ser recogido en la parte inferior de la pila. 
A medida que la minería se diversifica y complejiza, aumenta la extracción de sulfuros primarios por lo que se hace necesario encontrar una forma de tratarlos.
Esta solución fue parte de un proceso de innovación que implicó una larga etapa de investigación a nivel de laboratorio. Que, a su vez, generó una importante propiedad industrial (78 patentes concedidas y 36 en trámite). A lo largo de todo el proceso fue clave la comunicación y retroalimentación con gente de la división. A medida que avanzaba el proyecto, el personal deRadomiro Tomic se fue involucrando cada vez más. 
El objetivo de  este desarrollo tecnológico fue solucionar la disminución sostenida de óxidos para explotar y aumentar la cantidad de sulfuros secundarios, que elevaban progresivamente los costos de producción.
Hacia 2001 la minera Michilla se veía enfrentada a la posibilidad de cerrar, por lo que el equipo de investigación metalúrgica de Pudahuel propuso implementar la tecnología Cuprochlor y se integró al área de planta deMichilla para hacerlo. Así, se generó una dinámica de trabajo colaborativo entre el personal de Michilla y Pudahuel bajo la modalidad Joint Venture, es decir, compartiendo la propiedad de la patente y los réditos de la innovación.
En el año 1998, la compañía minera Pudahuel patenta la tecnología Cuprochlor de lixiviación química de sulfuros secundarios, pero no contaba con el mineral apropiado para contrastar la tecnología a nivel industrial. Esto la impulsó a unirse a la minera Michilla para realizar un trabajo conjunto entre 1998 y 2001 y evitar el cierre de esta última.
La empresa Innovaxxion se ha destacado por su capacidad de generar soluciones tecnológicas. Así, trabaja con una metodología definida para gestionar proyectos de innovación, basada en el proceso design thinking, diseñado por la Universidad de Stanford.
Ante un nuevo desafío, la empresa genera una gama de potenciales soluciones, las que va filtrando hasta llegar a la más factible.  De este modo realiza un trabajo en conjunto con entidades partner (una empresa extranjera para fabricar equipo y con un centro de investigación para realizar sus pruebas de laboratorio).  Para proteger el know how de la empresa, la fórmula del desmoldante se mantiene como secreto industrial.  Ante el difícil momento de la minería, la empresa aplica un modelo de negocios basado en el arriendo de su innovación. Esto, permite al mandante implementar la solución dentro de su compañía. 
El desarrollo de desmoldante en seco para uso en fundiciones permite evitar el uso de agua en ambientes de altas temperaturas.  
A partir del requerimiento tecnológico de una refinería, la compañía desarrolló el desmoldante en seco, solución que permite evitar el uso de agua en la fundición. Se trata de una pasta que mezcla distintos componentes y se inserta en un molde al interior de la fundición. 
Teleoperación de Rotopala y Apilador (Mina)
Desarrollo de Lixiviación de Sulfuros Primarios
Monitoreo por Condición en Motores de Camiones Mineros
Tecnología para Lixiviación Química de Sulfuros Secundarios
Sistema UMAN de Monitoreo de Presión y Temperatura para Neumáticos Mineros
Camión Fábrica Milodón
Desarrollo de Desmoldante en Seco para Fundiciones